Buche, Kiefer oder Werkhallen-Look

Baruth. Es läuft wie am Schnürchen: 150 Lastwagen fahren am Tag prall gefüllt mit Holz auf ein Firmengelände in Baruth (Brandenburg). Am Ende des Produktionsprozesses steht ein riesiges Hochregallager. Etwa 50 bis 60 Millionen Quadratmeter Laminat kommen im Jahr aus dem Brandenburger Werk der Classen-Gruppe. Laminat besteht aus mehreren Schichten. Für das individuelle Aussehen sorgt ein Dekorpapier. Parkett dagegen hat eine 2,5 bis 6 Millimeter dicke Holzauflage, die je nach Stärke mehrfach abgeschliffen werden kann.

Im Vorjahr wurden weltweit nach Angaben des Verbandes der Europäischen Laminatfußbodenhersteller von den 21 Mitgliedern mehr als 480 Millionen Quadratmeter produziert; auf deutsche Firmen entfiel knapp die Hälfte. Die Classen-Gruppe mit Sitz in Kaisersesch (Rheinland-Pfalz) liefert nach eigenen Angaben bis zu acht Prozent der Weltproduktion. Der Verband sieht eine weiter steigende Nachfrage. In Baruth steht nach Firmenangaben das modernste Laminatboden-Werk der Welt. »Wir haben einen integrierten Produktionsstandort«, sagt Hans-Jürgen Hannig, Geschäftsführender Gesellschafter. Lediglich die Dekorpapiere werden nicht in Baruth hergestellt.

Verdichtete Holzfasern

Seit 2008 werden im Gewerbegebiet an der A 13 zwischen Berlin und Cottbus auch die Trägerplatten gefertigt. Hannig sieht das als Wettbewerbsvorteil, um unabhängig von Lieferanten zu sein. 2006/2007 wurden rund 180 Millionen Euro investiert - etwa 50 Prozent des damaligen Umsatzes. Die stark verdichteten Holzfasern werden mit Leim versetzt und unter großem Druck und bei hohen Temperaturen gepresst - ein energetisch anspruchsvoller Prozess. Mittlerweile versorgt sich das Werk zu fast 100 Prozent selbst mit thermischer Energie.

600 verschiedene Dekore von den traditionellen Favoriten Buche, Eiche, Ahorn und Kiefer bis zu Industriedesign, das an benutzte Böden in alten Fabrikhallen erinnert, sind im Angebot. 2000 Artikel - unter eigenem Namen oder als Handelsmarke - werden hergestellt. Theoretisch ist alles möglich, selbst ein privates Foto kann als Motiv dienen. Dekorpapiere geben dem Laminat Struktur und Aussehen. Ein spezielles Overlay versiegelt das Ganze. Als Untergrund dient ein sogenannter Gegenzug aus speziellem Papier. Varianten mit Trittschalldämmung gehören zum Standard.

Produktion wird erhöht

2012 will das Unternehmen nach Angaben von Hannig die wöchentliche Produktion von derzeit einer Million Quadratmeter auf 1,4 Millionen Quadratmeter erhöhen. Etwa vier bis fünf Millionen Euro werden in die dann siebente Anlage investiert. Die Zahl der derzeit etwa 450 Mitarbeiter erhöht sich um rund 10 Prozent. Gleichzeitig wird die gesamte Produktion auf das neue LLT-Verfahren (Liquid Laminate Technology) umgestellt, eine Entwicklung des Unternehmens, die die Fußbodenoberfläche wesentlich verbessert.

Löhne und Gehälter haben nicht den größten Anteil an den Kosten der Herstellung, sagt Firmenchef Hannig. Eine Verlagerung der Produktion nach Osteuropa aus Kostengründen komme für ihn daher nicht in Frage. Zum einen sei in Baruth viel investiert worden, zum anderen entwickle die Belegschaft fortlaufend neue Verfahren und Produkte.